काठमाडौं। मुलुकभित्र हेल्मेट उत्पादन गर्ने एसेम्ब्ली प्लान्ट धेरै छन्। हेल्मेटलाई चाहिने सबै सामान विदेशबाट आयात गरेर उत्पादन पनि भइरहेका थिए। यो व्यापारलाई नजिकबाट हेरिरहेका थिए सुमन बस्याल।

बनिसकेका समान ल्याएर जोडजाड गरेर हेल्मेट बनाउने व्यवसायले उनलाई आकर्षित गरेन। उनी हेल्मेट उद्योगमा केही फरक गर्न चाहन्थे। यो जोडजाड भन्दा केही पृथक गर्ने हुटहुटी थियो।

त्यसपछि उनले आवश्यक सबै कच्चा पदार्थ ल्याएर मुलुकभित्रै बनाएर हेल्मेट तयार गर्ने योजना बनाए। उनले केही महिना अध्ययन गरे। अध्ययनबाट कच्चा पदार्थ ल्याएर उत्पादन गर्न सकिने निष्कर्ष निकाल्दै उनले हेल्मेट उद्योगमा जोखिम लिन चाहे।

‘पौडी खेल्नुअघि अभ्यास गरिएन भने डुबिन्छ,’ सुमन भन्छन्, ‘त्यही भएर मैले लामो अध्ययन गरेर हेल्मेट बनाउने उद्योग राखेको हो।’ सुमनले २०७३ सालमा ५ करोड लगानीमा हेल्मेट उद्योग स्थापना गरे। उनले स्थापना गरेको उद्योग कोहिनुर प्लास्टिक इन्डस्ट्रिजबाट केपीआई हेल्मेट उत्पादन भइरहेको छ।

जुन नेपाली उपभोक्ताको रोजाईंमा पर्ने गरेको छ। सुरुमा ५ करोड लगानी गरेको उद्योगमा अहिले ७० करोड लगानी थपिएको छ। कम्पनीको व्यापार वार्षिक ४० करोड हाराहारीमा हुने गरेको छ।

यस्तो छ केपीआई हेल्मेटको सुरुवात

सुरुमा उनले बुबाले ३४ वर्षअघि सुरु गरेको कोहिनुर इन्डस्ट्रिजको सानो स्पेस लिएर हेल्मेट उद्योग थालेका थिए। तर अहिले उनको उद्योग दुई बिघा जग्गामा फैलिएको छ। बुबाले सुरु गरेको उद्योगबाटै प्रेरित भएर हेल्मेटमा लगानी गर्ने योजना उनले बनाएका हुन्।

यो उद्योग पहिला औद्योगिक क्षेत्रभित्र थियो। तर पछि व्यापार र माग बढ्दै गएपछि तिलोतमा-१७ गंगोलिया छुट्टै कारखाना निर्माण गरियो।

उद्योगमा हेल्मेटका लागि आवश्यक सबै सामान उत्पादन हुन्छ। सुरुवाती दिनमा सुमनले ५ करोड लगानी गरेका थिए। तर एउटा मोडलको हेलमेट तयार पार्न एक करोड खर्च लाग्ने भएपछि लगानी बढाउँदै लगेको उनले बताए। अहिले उद्योगबाट १२ वटा मोडलका हेल्मेट उत्पादन भइसकेका छन्।

अहिले कम्पनीले वार्षिक रुपमा ४० करोड रुपैयाँको कारोबार गर्छ। कम्पनीको आधिकारिक शोरुम भने छैन।

विदेश जान रोकिँदाको सफलता

आफ्नो बुबा र आमाको प्रेरणाले हेल्मेट उद्योग स्थापना गरेको सुमन बताउँछन्।

‘म त कक्षा १२ पास गरेपछि विदेश जान भनेर काठमाडौं आइइएलटीएस गर्न गएको थिएँ,’ बस्याल ती दिनहरु सम्झिदै भन्छन्, ‘त्यतिबेला विदेश जाने लहर नै थियो। उहाँहरुले विदेश होइन यही काम गर्न आग्रह गर्नुभयो। त्यसैले म काठमाडौंबाट फर्किए।’

आफूले स्थापना गरेको उद्योग हेरेर छोराले अरु व्यवसाय विस्तार गरोस् भन्ने चाहना बुबाले राखेकाले आफू विदेश नगएको जिकिर उनले गरे। सुमन भन्छन्, ‘आफूले स्थापना गरेको उद्योग दोस्रो पुस्ताले हेर्नुपर्छ भन्ने बुबाको इच्छा थियो। त्यतिबेला कर गरेको जस्तो लाग्थ्यो। तर अहिले खुशी लाग्छ।’ उनका अनुसार कुनै उद्योग स्थापना गर्ने सोच र योजनामा बुबाले राम्रो साथ पाएकाले सफलता हासिल भएको हो।

३५० जना कामदारलाई रोजगारी

सुमनका अनुसार उद्योगमा मन्दी लाग्नु अगाडि ३०० जना कामदारले काम गर्थे। तर आर्थिक मन्दीका कारण बाइक तथा स्कुटर बिक्री नहुँदा हेल्मेटको पनि व्यवासायमा कमी आएको छ।

‘त्यसैले हाम्रोमा काम गर्ने १७५ जनाले रोजगारी गुमाउनु परेको छ। सबै सामान उधारोमा जाने तर नउठ्ने समस्याले हामी पनि समस्यामा परेका छौं,’ सुमनले भने। उनका अनुसार अहिले उद्योगमा १२५ जनाले मात्रै काम गरिरहेका छन्। उद्योगमा ६० प्रतिशत पुरुष र ४० प्रतिशत महिलाले काम गर्छन्। उद्योगमा काम गर्नेेले १५ हजारदेखि ७० हजार रुपैयाँसम्म पारिश्रमिक पाउँछन्।

‘पहिला हामीले हायर गर्दा स्कील म्यानपावर त्यति थिएन। तर विस्तारै हेल्मेट उत्पादनको लागि स्कील म्यानपावर आवश्यक पर्ने बुझ्दै गइयो,’ सुमन भन्छन्। उनले राम्रा जनशक्ति राखेर काम गर्न थालेपछि विदेशी हेल्मेटसँग प्रतिस्पर्धा गर्न सहज भएको जिकिर गरे। उनले भारतबाट राम्रो परामर्शदाता बोलाएर तालिम दिएपछि उत्पादन नै राम्रो भएको बताए।

‘हामीले हेल्मेट बनाउन सुरु गरेको समयमा म २/३ वटा बाइकको आधिकारिक बिक्रेताहरुसँग भेटघाट गर्न गएको थिएँ। सुरुमा म बेनेली र यामाहामा गएँ,’ उनले भने, ‘उहाँहरुलाई हामीले उत्पादन गरेको हेल्मेट देखाएँ। फिनिसिङ राम्रो भएकाले उहाँहरुले यो नेपालमै उत्पादन गरिएको भनेर विश्वास नै गर्नु भएको थिएन।’ अहिले यामाहा त्रिवेणी ग्रुप, अग्नि ग्रुप, बजाजसँगै इलेक्ट्रिक स्कुटर-बाइक बिक्री गर्ने ब्रान्डहरुले केपीआई हेलमेट प्रयोग गर्छन्।

भन्सार शुल्क विभेदकारी

सुमनका अनुसार ब्रान्डको बजार विस्तार गर्न भन्सारदरले गर्दा धेरै चुनौती छन्। उनी भन्छन, ‘कच्चा पदार्थमध्ये कपडामा ४५ प्रतिशतसम्म भन्सार छ। कुनै ब्रान्डको हेलमेट आयात गर्छौं भने जम्मा १५ प्रतिशतको भन्सार छ। यसले गर्दा नेपाली उत्पादनले विदेशी ब्रान्डको हेलमेटसँग मूल्यको हिसाबले प्रतिस्पर्धा गर्न कठिन छ।’

सरकारले विदेशबाट नेपाल आयात हुने फिनिसिङ प्रोडक्टमा ४५ प्रतिशत भन्सार र नेपालमा उत्पादन गर्ने उद्योगहरुले ल्याउने कच्चा पदार्थमा १५ प्रतिशत भन्सार दर कायम गर्नुपर्ने उनी बताउँछन्। 

‘यही कारण राम्रो उत्पादन भएपनि विदेशीसँग प्रतिस्पर्धा गर्न कठिन भएको छ,’ उनी भन्छन्।

सुरक्षामा कस्तो छ ?

आफ्नो हेल्मेट विदेशीभन्दा सुरक्षामा कुनै कमी नभएको उनी जिकिर गर्छन्। यो हेल्मेटले गुणस्तर चिन्ह पनि पाइसकेको छ। हेल्मेटको एनएसका लागि बनाएको कमिटीमा सुमन पनि बसेका थिए। त्यही कमिटीका आधारमा हेल्मेटको एनएस निर्धारण गरेको हो। त्यही भएर पनि उनको हेल्मेटको गुणस्तरमा कुनै सम्झौता नगरेको जिकिर गर्छन्।

कम्पनीले युरोपियन स्ट्यान्डर्डको ल्याब तयार पारिएको छ। त्यो ल्याबमा अटोमेटिक परीक्षण हुने गर्छ।

ग्राफिक्सको माध्यबाट नेपालीपनको झल्को दिदै

उनीहरुले कम्पनीले उत्पादन गर्ने हेल्मेटमा ग्राफिक्सको माध्यमबाट नेपालीपनको झल्को दिने गरेका छन्। ‘हामीले हेरिटेज एडिसन भनेर हेल्मेटमा राखेका छौं,’ सुमन भन्छन्।

कम्पनीले पशुपतिनाथ मन्दिर, कर्णालीको पुल, धरहरा, दरबार स्क्वायर लगायतका सम्पदा क्षेत्रहरु ग्राफिक्सका माध्यमबाट हेल्मेटमा छापेर नेपालीपनको झल्को पस्किएको छ।

यसलाई उपभोक्ताले पनि रुचाएका छन्। यस्तै केएच ८ पनि कम्पनीको सबैभन्दा धेरै बिक्री हुने मोडलको हेल्मेट हो। यो मोडल भने हाफ फेसमा उपलब्ध छ।

कम्पनीले अरु एडिसनको हेल्मेट बजारमा ल्याउन लागेको सुमन बताउँछन्। ‘मुस्ताङ एडिसन ल्याउने योजना छ। डिजाइनसँगै सबै कामहरु पुरा भएर बजारमा ल्याउन तयार छौं,’ उनी भन्छन्।

अहिले कम्पनीसँग १० वटा मोडलका हेल्मेट उपलब्ध छन्। दुइटा मोडल भने आगामी दिनमा ल्याउन योजना छ। जुन डबल भाइजर डिजाइनमा हुनेछ। ती मोडलहरु जाडोमा बजारमा आउनेछन्।

निर्यातको तयारी

कम्पनीले उत्पादन गरेको हेल्मेट भारत निर्यात गर्ने तयारी पनि भइरहेको छ। ‘हामीले निर्यातका लागि भारतमा स्याम्पल पठाएका छौं,’ सुमन भन्छन्।

भारतीय स्ट्यान्डर्ड लिन समय लाग्दा निकासीमा समस्या भएको उनी बताउँछन्। नेपाल गुणस्तरलाई भारतले मान्यता नदिँदा निकासी सुरु हुन सकेको छैन। सरकारले सहजीकरण गरे नेपाली हेल्मेट विदेश जानसक्ने सुमन दाबी गर्छन्।

उनका अनुसार कम्पनीसँग दैनिक ५ हजार युनिट हेल्मेट उत्पादन गर्न सक्ने क्षमता छ। तर खपत दैनिक लगभग ३ हजार युनिटको मात्र छ।

यसरी नेपालमै बनाइन्छ केपीआई हेल्मेट

उद्योगमा ‘इन्जेक्सन मोडलिङ’ मेसिन छ। मेसिन कम्पनीले जापानबाट खरिद गरेर ल्याएको हो। जसले हेल्मेट्सका लागि लाग्ने चाइल्ड पार्ट्सदेखि अन्य सेलहरुको विकास गरिन्छ।

सामान्यतया कच्चा पदार्थ अर्थात र म्याटेरियल्सको काम भने एबीएस मेसिनबाट तयार पारिन्छ। यसमा हेल्मेटको अति आवश्यक पार्ट्स अर्थात डेड पार्ट ग्रयानुयल्स नै एबीएस अन्तर्गत पर्छ। त्यसपछि ३५० टनेज मेसिनमा हाफ फेसको फ्रेम तयार पारिन्छ।

कम्पनीले हेल्मेटका लागि चाहिने एउटा सानो स्क्रु पनि यहीँ उत्पादन गर्छ। यस्तै प्लास्टिकका सामान पनि उद्योगमा बनाइन्छ।

उद्योगमा अर्को दुई वटा मेसिन पनि छ, जसलाई हेल्मेटमा लाग्ने भाइजरहरु निर्माण गर्न प्रयोग गरिन्छ। पोलि कार्बोनेटबाट भाइजर निर्माण गरिन्छ। यसले भाइजरको एउटा फर्म तयार पार्छ। त्यसपछि अर्को भाइजरमा एन्टी स्क्रयाच सुविधाहरु प्रदान गर्न अर्को मेसिन प्रयोग गरिन्छ। जुनमा सिलिकन कोटिङ गर्ने काम गरिन्छ। जसले गर्दा भाइजरहरु स्क्रयाच हुनबाट जोगाउँछ।

अहिले कम्पनीसँग भएको यो सिलिकन कोटिङ प्लान्ट नेपालको एक मात्र प्लान्ट हो। अर्को सेक्सनमा फ्याब्रिक डिजाइन र सिलाइ गर्ने विभाग छ। फेब्रिक डिजाइन र त्यसपछि सिलाउने काम गरिन्छ।

यहाँ हेल्मेटको भित्री भागमा लाग्ने जति पनि फेब्रिक छन् तिनीहरुको सिलाई गरिन्छ। कपडाहरु काट्ने काम पनि यही सेक्सनमा छ। कम्पनीले लाइका फेब्रिक प्रयोग गरिरहेको छ। यस्तै हेल्मेटको लागि आवश्यक फर्म भने आयोडेन्सिटी ३२ प्रयोग गरिएको छ।

उद्योगमा अर्को महत्वपूर्ण सेक्सन भनेको पेन्ट गर्ने ठाउँ हो। जसलाई कम्पनीले पेन्ट शप भनेर नामकरण गरेको छ। यसमा बुथहरु छन्। जसमा पहिला पेन्ट गरिन्छ। त्यसपछि कन्वेयरबाट ड्रायर गरिन्छ। अनि फेरि त्यसलाई अन्तिम रुप दिन फाइन फिनिसिङ अर्थात क्लियर कोट दिन बुथमा पठाइन्छ। त्यसपछि मात्र फाइनल प्रोडक्ट तयार पारिन्छ।

त्यसपछि स्टीकरहरु राख्‍ने काम गरिन्छ। कम्पनीले पी लेभलको इटालियन इंकहरु भएको स्टीकरहरु राख्‍ने गरेको छ।